塑件的注塑成型工艺填充阶段？

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

填充阶段填充是整个注塑循环过程中的步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高.

　高速填充高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

　　低速填充热传导控制低速填充时，剪切率较低，高速注塑机价格，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，高速注塑机品牌，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。　　由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，高速注塑机，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。　

　一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。　

　

高速注塑机的发展趋势及采用蓄能器的必要性

我国是一个塑料制品的需求大国，随着材料工艺的进步和注塑成型技术的提高，注塑机所面临的市场越来越广泛，这包括：

：汽车制造业市场

第二：家电、环保、节能市场

第三：仪器、电子、IT、及智能玩具业

第四：基础设施建设需求市场。

     由于塑料制品重量轻、优异的电化学物理性能，并具有好的弹性、易成型、易切削、易焊接能与金属、玻璃、木材、及其它材料向胶接等特点。在很多行业它正取代着传统金属材料制品，人们对它的需求与日俱增。

     现代工业的发展势必会推动现代注塑机朝着“高速、精密、节能”的方向发展。而在目前使用广泛、发展成熟的全液压注塑机大多还停留在打生活制品的基础之上，远远不能满足人们对高品质塑料的需求。

     高速注塑机，主要体现在注射速率上。设计高速注塑机有两点目的：

     （1）制品本身的需求。例如薄壁制品，注射速率越快，熔融塑料能快速填满模具流道，高速注塑机供应商，因而能打制更加薄壁的产品。

     （2）缩短制品成型周期，提高单位时间的产量，进而降低机器成本，提高竞争力。

     蓄能器作为辅助能源，给系统提供瞬时大流量，在间歇式或循环式液压系统中能大幅减少系统的装机功率。高速注塑机主要是在系统注射时需要瞬时的大流量，而在系统的其他工况，如开模、闭模、塑化、顶出等所需的流量比注射所需流量要小许多。如果系统泵站功率按注射工况来设计，必然会加大系统的成本，还会使得系统造成不必要的浪费。因此采用蓄能器来增加系统流量是一种理想的选型。

注塑机合模过程，每一个细节都不要错过

高压锁模

开始用高压推动机铰伸直将已经闭合了的模具锁压紧。很多人就是设置模具没有完全闭合，就开始用高压了，低压保护失效。

1、高压锁模压力：初设置值参考为60，当无法满足时，每次 10压力，压力太大，是没有必要的加大机器负荷；

2、高压锁模速度：初设置值参考为25，当无法满足需要时，先尝试加大压力查看，不行后，才尝试加快速度，每次 10。高压锁模不应该听到过大的响声，速度加快一倍，锁模机构摩擦损耗加大N倍。

大家要注意上面我说的合模与锁模区别是，合模=动模板运动，锁模=用高压推动机铰伸直锁压紧已经闭合的模具，低压合模保护设置其实多数人就是在低压合模开始位置和终止位置没有做对；

一是低压开始位置时模具靠得太近了，位置太小了，低压保护来得太迟，受到上一段(开始、快速、高速)较高较快的压力与速度影响。

二是低压终止位置结束得太早，当模具还有数厘米或更大的距离没有闭合，就终止结束低压保护了，转到高压锁模，这两个问题一般同时存在，这就成了低压合模保护位置过短，前被较大压力较快速度快速合模冲击威胁，后被高压锁模压力压迫两面夹击，就相当于低压合模保护无效形同虚设。

在无效低压保护下，模具被压、撞坏可能会出现下列问题:(夹带障碍物以较高的压力合模=压模、夹带硬物较高的速度合模=撞模)

1、模具因结构较简单，合模压力也不是很大，压不坏。

2、模具被压，致使模具型精密度下降，使注塑成形条件发生变化，给工艺参数的调试加大难度。

3、模具被压，致使模具精密度下降，使成形产品的毛边加大、加多，加大了生产工人的工作强度与工作量，加速工人工作的疲劳， 产品的产量、质量、效率往下降。工作对工作的喜欢度在下降，员工流动可能会因此而有少许加大。

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